2016年我國汽車產銷量雙雙突破2800萬輛，連續(xù)第8年位居全球第一。隨著汽車工業(yè)的迅猛發(fā)展和業(yè)內競爭加劇，行業(yè)內對于汽車輕量化、低油耗、低成本、低污染、高安全性和高舒適性的要求愈加嚴格，新型材料的應用是發(fā)展的必然趨勢。

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21世紀初，比利時Katholieke大學幾位研究人員提出了用紙蜂窩材料制造乘用車蜂窩結構板材的研發(fā)項目，此項目列入了歐盟的高科技的EUREKA計劃，并得到了比利時政府的支持和資助。荷力勝于2007年首先開始在國內著手蜂窩汽車板的研究，2008年申請了一個實用新型專利《一種轎車尾箱用載物墊》，2009年獲得國家知識產權局的授權。

正是由于在蜂窩材料領域的領先地位，以及在乘用車蜂窩結構板材方面的不斷創(chuàng)新，荷力勝的《乘用車蜂窩結構板材的研發(fā)與大規(guī)模產業(yè)化》項目入選了2012年的“廣東省高新區(qū)發(fā)展引導專項計劃”，其在汽車輕量化方面的努力，獲得了政府的鼓勵與資助，而該項目也在2013年完成驗收并獲得了政府及專家的高度評價。

通過該項目，荷力勝形成一套把紙蜂窩結構材料與自然纖維或其它合成纖維材料，復合成運用在乘用車內部裝飾和結構板材的新技術和新工藝，填補國內空白，并于2012年申請了包括發(fā)明專利《一種蜂窩復合板及其制造方法》在內的2相發(fā)明專利，3項實用新型。

?在項目實施過程中，荷力勝建成一套連續(xù)的紙基纖維蜂窩結構復合板加工和生產線。到13年底，在廣州荷力勝常熟分公司形成一條年產500 萬平方米的新型蜂窩復合板生產基地，擁有年產值3000 萬元以上的生產能力，14年又將生產能力提升到1000萬平方米。

蜂窩汽車板采用噴涂工藝將聚氨酯玻纖及荷力勝蜂窩材料復合成具有重量輕、彎曲強度大、尺寸穩(wěn)定性好、耐腐蝕、生產效率高、設計靈活等優(yōu)點的板材。和傳統(tǒng)材料相比，在同樣剛度條件下，其重量能夠減輕1/3，大大節(jié)約了制造成本，也符合輕量化的大趨勢。

在汽車結構中，蜂窩復合材料可應用于天窗、備胎蓋板、行李箱隔板、擱物板等多個部位，另外，該復合材料還可以廣泛應用在建筑裝飾、家具、運動器材等領域，是替代傳統(tǒng)環(huán)氧類和PP樹脂的理想之選。

鑒于荷力勝汽車蜂窩板的眾多優(yōu)勢，從2013年開始，在汽車輕量化的大趨勢下，不斷有國內外汽車廠商開始對蜂窩汽車板進行評估，其輕質高強度的特點很快獲得汽車廠商的青睞，佩爾哲、偉巴斯特、博信等國內外知名汽車配件廠商均開始采用荷力勝蜂窩汽車板，供應如路虎、長安、哈弗等汽車。

隨著消費者對車輛低油耗性能越來越看重，越來越多的汽車品牌選擇采用蜂窩汽車板來實現(xiàn)汽車輕量化，本田最新的中大型SUV冠道，在與競品車型相似的尺寸下，車身減重約200kg，隨之而來的，便是車輛更好的操控性及燃油經濟性。

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圖為本田冠道及其采用荷力勝蜂窩材料的后尾箱隔板

??荷力勝在蜂窩材料行業(yè)的不斷耕耘，為汽車的輕量化貢獻者自己的智慧，相信這一份執(zhí)著與專注，會為汽車輕量化及其他行業(yè)的進步帶來更多創(chuàng)新。